Разновидности блоков для строительства стен, какие лучше, и чем отличается пеноблок от газоблока?

Сфера применения

Пенобетон и газосиликатные блоки широко применяют в различных областях строительства. Из этого материала строят как внутренние, так и наружные стены домов. Большинство современных многоэтажек построены именно из этого материала. Это обуславливается небольшим весом блоков, что позволяет существенно снизить нагрузки на основной каркас и фундамент дома, при этом блоки достаточно прочные для того, чтобы не переживать за целостность перекрытий и стен.

Вспененный бетон применяют и в строительстве многих вспомогательных, промышленных и сельскохозяйственных построек. Единственное исключение составляют здания, в которых постоянная повышенная влажность, например крытые бассейны, сауны и бани.

Несмотря на то, что допустимые нормы влажности для применения ячеистого бетона 75%, если предполагается уровень более 60%, то пенобетон и газосиликатные блоки не рекомендуют использовать. В некоторых случаях допускается использования этого материала, если после монтажа они будут укрыты от пара влагоизолирующими материалами, которые смогут защитить саму конструкцию от негативного влияния повышенной влажности.

Газосиликатные блоки несколько чаще стараются применять при строительстве домов, так как помимо повышенной прочности они отличаются идеально ровными поверхностями, что позволяет создавать кладку ровной и впоследствии меньше тратить времени и сил на ее облицовку.

Газосиликат соединяется непростым цементным раствором, а специальным клеем, в результате чего швы между блоками, остаются тоньше. Это уменьшает мосты холода, улучшая теплосохранность всей конструкции.

Учитывая разность плотности и прочности материалов, пенобетон рекомендуют использовать только в небольших постройках, например в частных домах высотой до двух этажей. Его не рекомендуют использовать в качестве несущих конструкций, а также лучше комбинировать пенобетон с кирпичными или монолитными бетонными колоннами.

Из газосиликатных блоков разрешено строительство многоэтажек, а также несущих опор в небольших зданиях, без дополнительного укрепления бетонными поясами.

Вернуться к содержанию

Мнение специалистов – ответы на злободневные вопросы

В поисках ответа на вопрос: что лучше — керамзитобетон или газоблок, мы оперировали конкретными характеристиками, которые, возможно, далеко не всем понятны. Поэтому постараемся более упрощённо прояснить наиболее важные моменты.

В основном, опасения застройщиков связаны с низкой прочностью ячеистого бетона, которая обусловлена его малой плотностью. В частности, людей интересует:

Что такое газосиликатный блок?

Газосиликатные блоки являются искусственным камнем, изготавливаемым из одной из разновидностей ячеистых бетонов. Этот стройматериал можно сделать даже в кустарных условиях. Достаточно замешать раствор и оставить его на несколько суток застывать на воздухе возле фундамента будущего дома. Но о высоком качестве такого камня говорить не приходится.

Помол смеси для производства блоков

Гораздо чаще производство блоков из газосиликата происходит с применением автоклава. Высокая температура с давлением в последнем ускоряют процесс твердения бетонной смеси и делают изделие более прочным. Сейчас автоклавный способ является основным для всех фабрик, где этот стройматериал для стен выпускают в промышленных масштабах под соответствующие ГОСТам размеры.

Нарезка формированных блоков газосиликата по размерам

Для изготовления газосиликатного блока смешивают:

• Негашеную известь;
• Портландцемент;
• Песок (мелкий либо молотый);
• Воду с алюминиевой пудрой;
• Добавки для ускорения затвердевания.

Автоклавы, в которых при температуре 120 градусов и давлении 12 атмосфер высушивают

В процессе замешивания раствора пудра из алюминия, известь и вода вступают в реакцию, в результате чего образуется водород. Из-за этого после застывания в бетоне формируется большое количество небольших герметичных полостей. С одной стороны данные пустоты делают блок легким, а с другой снижают его теплопроводность.

Виды и размеры газосиликатных блоков

Вес, размеры газосиликатных блоков и иные их параметры определены ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативах приведены общие таблицы для всех подобных изделий из ячеистых бетонов. Причем стандартизованные размеры пеноблоков и схожего по свойствам стройматериала из газосиликата сильно различаются в цифрах.

Для первого пенобетонного варианта в стандартах указано десять типоразмеров от 88х200х398 до 188х300х588 мм. У стеновых блоков как таковых гостовских типовых размеров нет.

Для них существуют лишь максимальные величины:

1. Высота не более 500 мм.
2. Ширина (толщина) до 500 мм.
3. Длина не более 625 мм.

Однако нередко производители выпускают газосиликат по ТУ. Размер в этом случае может быть каким угодно. Например, изделия для перегородок в доме чаще всего изготавливаются в виде тонких по толщине плит с параметрами 100х250х600. А аналоги для внешних стен обычно имеют габариты 300х250х625.

Многое в вопросе размеров зависит от производителя и имеющегося у него оборудования для нарезки газобетона на отдельные блоки. В сравнительной таблице ниже приведены некоторые варианты таких изделий с указанием плотности, морозостойкости и прочих характеристик.

Таблица размеров и характеристик стенового газосиликата

Таблица размеров и характеристик перегородочных блоков из газосиликата

По предназначению и плотности газосиликатные изделия бывают:

• Теплоизоляционными D300–D500;
• Конструкционно-изоляционными D600–D900;
• Конструкционными D1000–D1200.

Вес их зависит не только от размера, но также от средней плотности газобетона. Для сравнения – один кубометр D400 весит около 520 кг, а D600 уже 770 кг. Соответственно стены из разных видов газосиликатных блоков нагрузку на фундамент дома оказывают различную. Все это необходимо учитывать, выбирая рассматриваемый стройматериал.

Пенобетон

Разновидность ячеистого бетона, пористость которого достигается в процессе добавления к цементной смеси приготовленной заранее пены – называется пенобетон.

Внешний вид пеноблока

Изделия из пенобетона производят следующих видов:

• формовой: перестеночный (100х300х600) и стеновой (200х300х600);
• пиленый – большой объем впоследствии распиливается на блоки заданного размера;
• наливной или монолитный – используется непосредственно на месте строительства, заливается в съемную или несъемную опалубку (например, в качестве утеплителя между слоями кирпича);
• армированный – для повышения прочностных характеристик, в пенобетон может быть добавлена базальтовая фибра, стальная и др., его также называют фибропенобетоном.

Технические характеристики блоков изготавливаемых РС-Энерго, в соответствии с ТУ 5741-001-14059528-2004.

Ниже, согласно ГОСТ 25485-89, перечислены несколько компонентов, на основе которых готовят пенообразовательные смеси:

• костный клей;
• мездровый клей;
• сосновая канифоль;
• едкий технический натр;
• скрубберная паста и др.

На фото — пример некачественного фибропеноблока. Он легко протыкается, крошится по углам, а кусочки без труда поддаются растиранию пальцами в пыль

Комбинированное использование стройматериалов позволяет достичь наиболее качественного результата.

Есть у неавтоклавного пенобетона одно несомненное преимущество перед автоклавными изделиями. Его можно изготавливать непосредственно на стройплощадке, и использовать при комбинированном строительстве, например, заливать монолитный теплоизоляционный бетон в несъемную кирпичную опалубку стены.

Характеристика газобетона

Автоклавный газобетон является одной из разновидностей ячеистого бетона. Кроме него сюда относят пенобетон, полистиролбетон, а так же газобетон гидратационного твердения (неавтоклавный), которые в силу других технологий изготовления имеют несколько иные свойства и, как правило, уступают автоклавным блокам в характеристиках.

• Главным достоинством блоков, подвергавшихся синтезированию в автоклавах, является «сочетание несочетаемого» – более высокой прочности на сжатие при более низкой плотности. Это даёт возможность возводить стены из материала, имеющего коэффициент теплопроводности как у некоторых утеплителей.
• Например, у пеностекла КТ при плотности 400 кг/м3 составляет 0,110 Вт/м*С. У газобетона такой же плотности этот показатель аналогичен — 0,113 Вт/м*С. Однако из пеностекла строить дома невозможно, а газобетон с данной плотностью можно использовать для возведения одноэтажных и мансардных домов.
• Газоблок в процессе автоклавирования приобретает класс прочности В1,5 (у лучших производителей даже В2,5), что соответствует марке М25-М35. То есть, обладая отменно низкой теплопроводностью, этот материал обеспечивает стенам необходимую прочность – потому и относится к категории теплоизоляционно-конструкционных.
• При этом в составе газобетона нет крупного наполнителя, что и снижает его себестоимость. В производстве ГБ применяется цемент с добавлением содержащих кальций вяжущих (мела, молотой золы-уноса), либо в сочетании с известью. Реакция газообразования запускается путём введения алюминиевой суспензии, за счёт которой смесь вспучивается и увеличивается в объёме.
• По достижении распалубочной прочности затвердевший монолит кроят на изделия, складывают в вагонетки и отправляют в автоклав. При постепенном наращивании температуры и давления в бетоне начинают происходить молекулярные изменения, образуется гидросиликат кальция, за счёт которого упрочняется структура бетона.
• Литьевых технологий в производстве автоклавных изделий не применяют. Гораздо удобнее сформировать один большой массив, а потом разрезать его на блоки заданного размера, чем использовать маленькие формы, которые составляют в производстве дополнительную статью расходов.
• Размеры изделий с применением резательной технологии получаются более точными, а учитывая, что бетон при автоклавировании практически не даёт усадку, отклонения от номинального размера получаются минимальными. В любом случае, изделия на выходе подвергаются контролю и сортируются в соответствии с допустимыми ГОСТ 31360 отклонениями на 1 и 2 категории.
• Для 1-й категории отклонения (длина/ширина/высота) составляют 3/2/1 мм, для 2-й – 4/3/4 мм. Есть и другие критерии оценки качества изделий – например: отклонение рёбер от прямолинейности, разность длин диагоналей или глубина отбитостей рёбер и углов. У изделий второй категории дефектов больше и они более существенные, поэтому и стоят они дешевле.

Чем меньше отклонений, тем тоньше получатся швы — а соответственно, меньше придётся затрачивать сил на устранение перепадов в рядах, экономнее расходуется клей.

Так что, потратив больше средств на качественные блоки, можно сэкономить и время, и силы, и деньги.

Специфика изготовления

Отличие газосиликатного блока от пеноблока связано с технологией производства. Именно процесс изготовления определяет эксплуатационные характеристики, свойства и структуру, характеризующуюся наличием воздушных пор в бетонном массиве.

Изготовление осуществляется следующими методами:

• неавтоклавным путем, согласно которому изготавливают пеноблоки из песчано-цементной смеси с добавлением воды и пенообразующего компонента. Состав разливается в специальные формы, где он твердеет, достигая эксплуатационной прочности;
• автоклавным способом, предусматривающим термическую обработку в герметически закрытых емкостях при повышенной температуре и влажности. Газосиликатный блок изготавливают по промышленной технологии, гарантирующей качество.

Сейчас очень популярным стало строительство домов из газосиликатных блоков

Как производят пеноблоки? Итак, основные этапы:

• Подготовка цементно-песчаной смеси.
• Введение пенообразователя.
• Смешивание вспененного бетонного состава.
• Разбивка по формам.
• Приобретение твердости в естественных условиях.

Главные особенности технологии:

• простота изготовления;
• отсутствие необходимости в специальном оборудовании;
• возможность наладить производство в условиях строящегося объекта.

Пеноблоки, полученные неавтоклавным путем, характеризуются:

• Шероховатостью, связанной с замкнутой ячеистой структурой.
• Повышенными отклонениями геометрии, затрудняющими кладку стен.
• Малым весом.

Изготовление газобетонных блоков осуществляется только в промышленных условиях

Как влияет метод производства на газосиликатный блок? Для изготовления газосиликатной продукции необходимы следующие ингредиенты:

• портландцемент, являющийся вяжущим веществом;
• песок на основе кварца;
• известь;
• алюминиевый порошок;
• вода.

Приобретение газосиликатом эксплуатационных характеристик осуществляется благодаря автоклавной технологии. В специальной емкости при повышенной температуре массив обрабатывается паром, давление которого составляет 12 атмосфер.

Полученные изделия отличаются:

• Наличием открытой ячеистой структуры, являющейся результатом химической реакции.
• Повышенными прочностными характеристиками, связанными с твердением в автоклаве.
• Точностью геометрии, связанной со спецификой формирования.

Применяются эти строительные блоки на основе бетона для сооружения стен и перегородок в жилых домах

Особенности автоклавного метода изготовления позволяют производить газосиликат только промышленным путем, гарантирующим качество изделий и требующим специального оборудования и лабораторного контроля.

Автоклавный метод гарантирует стабильное качество продукции по сравнению с производством вспененного бетона, свойства которого после твердения различаются.

Преимущества и недостатки газоблока

Газобетон – более современный блочный материал. При изготовлении газоблоков используют технологию автоклавного твердения. Благодаря особой обработке в автоклавах материал становится более прочным и твердым. Для таких блоков характерна долговечность и отсутствие усадки. Производить подобные блоки можно только в условиях высокотехнологичных заводов и комбинатов.В качестве компонентов при изготовлении блоков используют портландцемент, кварцевый песок, известь. Отсюда другое название блоков – газосиликатные. Для придания пористости добавляют алюминиевый порошок, который вступает в химическую реакцию с известью. В результате чего образуется газ водород и в материале возникают поры (получается ячеистая структура).

Элементы из газосиликата отличаются:

• хорошим теплосбережением и одновременно способностью пропускать воздух (паропроницаемость);
• стойкостью к атмосферным осадкам и температурным перепадам;
• гипоаллергенностью;
• долговечностью из-за низкой усадки при высыхании;
• устойчивостью к гниению, воздействию грибка и плесени.

Такой материал легко обрабатывать, при этом он не крошится.

Это дает возможность для строительства из газобетона абсолютно любых конструкций, в том числе и многоэтажных, в кратчайшие сроки. При расчете количества материалов следует учитывать, что газоблоки бывают не только стандартных размеров (200х300х600 мм), но и разнообразных других форм.

По сравнению с пенобетоном газосиликатные заводские блоки имеют идеальные геометрические формы. Это ускоряет процесс кладки, уменьшает расход клея. Тонкие швы от 1 до 3 мм позволяют значительно сократить теплопотери здания.

К минусам газобетона можно отнести его достаточно высокую стоимость и необходимость доставки от крупного завода, который может находиться далеко от места строительства.

Также он проигрывает пенобетону по влагопроницаемости. Этот факт нужно учитывать при проектировании дома. Например, планировать высокий цоколь здания (60 см для Московского региона), чтобы избежать набора влажности первым рядом блоков. Планировать фасад из облицовочных материалов (панели, кирпич, сайдинг и т.д.) или штукатурки для защиты от косых дождей.

Описание керамзитобетона

Керамзитобетон является одной из разновидностей лёгких бетонов, производимых по ГОСТ 25820*2014. Стеновые блоки из него изготавливают по принятому в том же году ГОСТ 33126 (до этого регламентом являлся ГОСТ 6133*99, который действует и поныне).

• Главным отличием этого вида бетона является наличие крупного и мелкого заполнителя. Его роль исполняет керамзит — пористый лёгкий материал, получаемый из вспучивающейся обожжённой глины. Производят его в двух вариациях: в виде гравия фракцией 5-40 мм, и в виде песка. Оба они используются при изготовлении керамзитобетона, именно за счёт таких наполнителей и снижается вес и плотность изделий.
• В качестве вяжущего здесь используется только цемент, тогда как в случае с газобетоном он чаще всего сочетается с известью. Керамзитобетон, как и ячеистый бетон, тоже может быть: 1) теплоизоляционным, 2) теплоизоляционно-конструкционным, 3) конструкционным.
• Возводить стены можно только из блоков, относящихся ко 2 и 3 группе. И вот тут начинаются все отличия керамзитобетонных блоков от газобетонных. КБ может считаться конструкционно-теплоизоляционным только при плотности выше 500 кг/см2, автоклавный ГБ – уже от 300 кг/см2. А так как от этого зависит коэффициент теплопроводности, то меньше этот показатель будет у газобетона.
• У керамзитобетона более широкий диапазон плотности: от 200 до 2000 кг/м3 (у ГБ максимум 1200 кг/м3). Для строительства домов чаще всего предлагаются полнотелые блоки марки М100 плотностью 1500 кг/м3, и пустотелые М50 плотностью 950 кг/м3. Прочность у них, конечно, отменная, но из-за более высокой плотности теплопроводность в два раза выше, чем у конструкционно-теплоизоляционного газобетона.
• Так как керамзитобетон имеет больший удельный вес, да и формование изделий производится по литьевой технологии, блоки изготавливаются меньшего формата. Максимальная длина 390 мм, высота 190 мм. Ширина КББ всего 188 мм, и она не позволяет формировать толщину внешних стен в один слой.

При более мелком формате кладочного материала трудоёмкость возведения ограждающих конструкций возрастает. Соответственно, в работе с керамзитоблоком она выше, чем у стены из газоблока, у которого больше и длина (600-625 мм), и ширина (до 500 мм), и высота (200 или 250 мм).

Состав и технология производства газосиликатных блоков

Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:

• вяжущее (портландцемент по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
• силикатный или кремнеземистый наполнитель (кварцевый песок с 85% содержанием кварца, зола-уноса и т.п.);
• известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут;
• вода техническая;
• газообразующая добавка (алюминиевая пудра и другие).

Газосиликат принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. В роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок в соотношении 0,62:0,24. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газосиликату его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая пудра. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, и при определенных соблюдаемых условиях происходит вспенивание всех этих материалов.  При реакции пудры алюминиевой с известью выделяется водород. Огромное количество выделяемых пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным отличительным признаком газосиликата. По своей структуре напоминает бетонную «губку», так как весь объем блока состоит из ячеек (пузырьков диаметром 1-3 мм).

Газосиликатные блоки

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Сначала в специальном смесителе в течение 5 минут готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей вспучиванию и схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

Газосиликатные блоки изготавливаются только автоклавным способом. Газобетонные блоки могут изготавливаться как автоклавным, так и неавтоклавным способом (естественное затвердение смеси):

1. Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газосиликата. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
2. Неавтоклавная технология. Заключается в естественном затвердении смеси: увлажнение и сушка в естественных условиях. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².

Первая разновидность стоит дороже. Это обусловлено значительными затратами на изготовление, а также лучшими техническими характеристиками газосиликатных блоков, произведенных таким методом. Они значительно прочнее, их коэффициент теплопроводности меньше. Поры внутри такого газосиликата распределены исключительно равномерно, что сказывается на четком соответствии материала заданным параметрам.

Технологический процесс производства

И газобетон и пеноблоки относятся к ячеистым материалам, поэтому их часто путают, хотя по типу производства они абсолютно разные. В частности газосиликатные блоки производить можно только в заводских условиях, в то время как пенобетон вполне можно создать самостоятельно.

Для того чтобы получить пеноблок, достаточно в соответствующую форму залить раствор цемента, со специальными химическими и натуральными добавками, которые позволят бетону вспениться и постепенно застыть, в таком состоянии.

Помимо пенобетонных блоков, которые изготавливаются как материал, использующийся для строительства жилых и хозяйственных построек, вспененный состав можно заливать в несъемную опалубку, для получения монолитных конструкций.

Основная производственная разница между пеноблоком и газосиликатом заключается в том, что для вспенивания бетона можно не использовать химических компонентов, а только натуральные вещества. Для получения пенобетонного раствора замешивают цемент, известь, воду и гипс. Для улучшения газообразовательных процессов в раствор добавляют небольшое количество алюминиевой пудры. Реже, алюминий добавляют в виде химической пасты.

В отличие от простого пенобетона газосиликатным блокам необходима обработка в специальных автоклавах. Там в заливаемом составе также происходят процессы вспенивания, но затем масса подвергается воздействию определенных температур и давлению.

Газосиликат производится большими блоками заданной толщины, а уже из них, при помощи струнного режущего оборудования нарезаются малые блоки заданного стандарта. Благодаря такой технологии нарезания, срезы получаются идеально ровными, пи этом оснащенными фигурными замками, которые облегчают процесс выкладывания стен.

Благодаря идеальным срезам, здание возведенное из подобного материала практически не имеет стыковочных швов, которые являются проводниками изменяемых в течение года температур. В частности, холода зимой и жарой летом. Разрезанные и пластифицированные газобетонные элементы, вторично, закаливаются при определенных температурах и влажности.

Вернуться к содержанию