Делаем керамзитобетон своими руками пропорции

Оборудование для производства

Мини-завод данного типа должен быть оснащен несколькими агрегатами средней мощности, которые образуют целый производственный комплекс. В перечень необходимого оборудования входит:

бетономешалка. Данный агрегат должен иметь вместительный барабан от 125 л с мощными лопастями. Популярные модели бетономешалок – СГС-М245 (98 тыс. руб.), КВАДР БП2Г-375 (12 тыс. долларов), КВАДР БП1В-375 (460 тыс. руб.);
вибростол. На данный агрегат устанавливаются сменные формы и станок по производству изделий разного вида. Данный тип оборудования более дешевый, но сложнее во время эксплуатации. Если станок оснащен несъемными формами, все технологические операции будут максимально автоматизированными. Также можно использовать вибропресс. Данные агрегаты более мощные, поэтому с их помощью можно получить больше готовой продукции. Популярные модели – вибростол ЭВ-346 (35, 4 тыс. руб.), Гефест-6 плюс (38,4 тыс. руб.), вибропресс КВАДР 1СО2 (4,5 тыс. долларов);
формовочные поддоны. Для полной оснастки производства необходимо закупить целый комплект, стоимость которого составляет 50 тыс. руб.

Расчеты доходов и расходов

В данной части бизнес-плана представлены расчеты текущих финансовых затрат на обеспечение стабильной работы производства керамзитобетонных блоков, а также цифры потенциальной прибыли от ведения этого бизнеса. В первой таблице – обзор текущих расходов:

№ п/п	Статьи расходов	Сумма в месяц, руб.	Сумма в год, руб.
1	Регулярные взносы за аренду производственного помещения	15 000	180 000
2	Расходы на оплату коммунальных услуг
3	Приобретение сырьевых материалов для производства керамзитобетонных блоков	100 000	1 200 000
4	Оплата труда работников производства	100 000	1 200 000
5	Взносы за сотрудников в Фонд социального страхования	30 000	360 000
6	Рекламные расходы и финансирование маркетинговых ходов	10 000	120 000
7	Плановое обслуживание и потенциальный ремонт производственной линии	5000	60 000
8	Некоторые дополнительные расходы	3000	36 000
ИТОГО	263 000	3 156 000

Доходность цеха по производству керамзитоблоков, организованного в провинциальном российском городе, подсчитана в этой таблице:

№ п/п	Показатели	Сумма за текущий год деятельности, руб.
1	Планируемый доход от работы цеха по производству керамзитобетонных блоков	4 800 000
2	Себестоимость сырьевых материалов и прочих текущих расходов производства (сумма строк 2.1-2.8)	3 156 000
2.1	Регулярные взносы за аренду производственного помещения	180 000
2.2	Расходы на оплату коммунальных услуг
2.3	Приобретение сырьевых материалов для производства керамзитобетонных блоков	1 200 000
2.4	Оплата труда работников производства	1 200 000
2.5	Взносы за сотрудников в Фонд социального страхования	360 000
2.6	Рекламные расходы и финансирование маркетинговых ходов	120 000
2.7	Плановое обслуживание и потенциальный ремонт производственной линии	60 000
2.8	Некоторые дополнительные расходы	36 000
3	Валовый доход (до уплаты налогов)	1 644 000
4	Налоговые платежи	246 600
5	Чистый доход	1 397 400

Из вышеприведенных расчетов можно сделать вывод, что открытие собственного производства керамзитобетонных блоков принесет бизнесмену весьма приличный годовой доход. Даже уплатив все налоги по УСН, предприниматель получит чистую годовую прибыль в размере 1,4 миллиона рублей. Рентабельность данного бизнеса составит 29%, а окупаемость стартовых финансовых вливаний наступит примерно через полгода.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

портландцемент М400 – 230 кг;
гравий керамзитовый, фракцией 5.0-10.0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
песок кварцевый, 2.0-2.5 мм – 600 кг;
вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

цемент – 250 кг;
смесь керамзитовая – 460 кг;
песок керамзитовый – 277 кг;
В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Перед работой дно формы посыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

керамзит – 54.5 кг;
песок – 27.2 кг;
цемент – 9.21;
вода – 9.09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

цемент М400 – 1 ед.;
песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

С чего начать

Прежде чем начинать какую-либо деятельность в направлении реализации проекта, рекомендуется разработать бизнес-план, в ходе составления которого придется разобраться во всех нюансах и тонкостях бизнеса. Следующим этапом будет регистрация предпринимательской деятельности, оформление заказа на приобретение оборудования и подбор помещения для аренды. Перед тем как приступить к работе, необходимо получить разрешение на ведение деятельности от пожарной инспекции и СЭС. Для этого необходимо быть готовым предоставить договора аренды, страховки, на оказание услуг по вывозу мусора, а также оборудовать помещение средствами пожаротушения.

Какое оборудование требуется?

Для выпуска керамзитобетоновых изделий разных видов (полнотелых, пустотелых) используют заводские профессиональные агрегаты, а также самодельные.

Выполненные профессионально, оба эти варианта будут приемлемы, если они способны изготавливать изделия, отвечающие ГОСТам:

ГОСТ 33126-2014;
ГОСТ 6133-99.

К основному оборудованию, которое помогает получить качественные искусственные камни (керамзитоблоки), относятся:

Ручной вибрационный станок.
Вибрационный стол.
Вибрационный пресс.
Передвижной механизированный станок.

Рассмотрим каждый вид подробнее.

Ручной агрегат

Ручной вибрационный станок работает с помощью электродвигателя, специального стенда, форм для полнотелых или пустотелых блоков, съемных и образователей выемок.

Такое оборудование:

работает только при активном участии работника;
имеет невысокую стоимость и небольшие размеры.

Минусом является малая производительность, из-за низкой мощности (не выше 2,0 кВт).

Вибрационный стол

Вибрационный стол – это агрегат, работающий от электродвигателя. Стол имеет устройство с вибратором, стальной или оцинкованный поддон с цельными или съемными бортами.

Принцип действия агрегата прост:

формы с залитой керамзитобетонной смесью устанавливают на поддон вибрирующего стола,
состав при этом хорошо трамбуется, принимая нужную форму.

Устройство такого станка считается простым, удобным в обслуживании, при минимальных затратах на его покупку. Недостатком агрегата считают активное использование человеческого физического ресурса (труда) и низкую производительность объемов продукции.

Передвижной механизированный

Передвижной механизированный станок имеет мощность 2-10 кВт. Он относится к мобильным агрегатам, в котором есть:

элементы вибрации;
прицепные и съемные ролики;
модульные системы.

Механизированный мобильный станок имеет малые габариты. Несмотря на невысокую стоимость, его минус – он низкая производительность труда, при повышенной энергоемкости.

Вибрационный пресс

Вибрационный пресс востребован для выпуска керамзитобетонов в больших объемах. Он работает на высокой мощности – 500 кВт, в автоматическом или полуавтоматическом режиме.

Пресс оборудован специальными приборами контроля за готовыми блоками. Плюсом станка считают производительность выше 150 м3 керамзитобетона за одну смену. Минус – только в его высокой стоимости.

Благодаря работе станков по налаженному этапу, происходит производство изделий от приготовления рабочей смеси и формирования изделий, до их последующей просушки и дальнейшей транспортировки на склад.

Технология производства керамзитоблоков

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

вибропресс с пультом управления;
бетономешалку;
эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком;
формообразующую оснастку;
формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

приготовление смеси;
формовка;
затвердение с применением вибростанка;
просушка изделий;
транспортировка на склад.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

керамзит – 60%;
песок – 20-22%;
цемент – 10%;
вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Чтобы блоки были как можно крепче и прочнее, в керамзитную смесь необходимо добавлять больше цемента. Но следует учесть, что в этом случае теплопроводность материала возрастет, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Минусы газобетона

Хрупкость.
Высокая паропроницаемость.
При сжатии проявляется низкая прочность.
Со временем возможны трещины на стенах и усадка сооружений.
Готовые стены и перегородки из газобетонных блоков требуют обустройства гидроизоляции.
Для крепления на стене из газобетона или блоков из него тяжелых предметов необходим специальный крепеж.
Газобетон не годится для строительства несущих стен. Практика показала, что для достижения нормативного уровня теплосбережения стены из газобетона должны иметь толщину не менее 650 мм. Это ведет к дополнительным расходам блоков или монолитного газобетона, к увеличению размеров фундамента. При возведении стен высотой больше одного этажа на уровне каждого из них необходимо устраивать железобетонные укрепляющие пояса. Если не выполнить эти условия, то стены могут дать значительную усадку и просто разрушиться. Для строительства бани газобетонные блоки вполне годятся. Стены достаточно делать толщиной 300 мм. Такая баня из блоков быстро прогревается и долго держит тепло. Стены для защиты от излишней влаги лучше обработать жидким стеклом или клеем для плитки.
В стенах из газоблоков могут заводиться грызуны.
Реальной экономии при использовании этого материала достичь очень трудно при его недолговечности и других недостатках. Лучше использовать другие материалы.

Схема производства пенобетона.

Пенобетон – еще одна разновидность ячеистого бетона. Технология его проста настолько, что может выполняться прямо на стройплощадке. Компактное оборудование для получения пенобетона продается и сдается в аренду как магазинами, так и частными лицами. Готовый пенобетон разливается в формы для получения блоков или в опалубку для заливки монолитного сооружения. Подавать пенобетон можно на высоту до 30 м.

Для получения пенобетона используется песок, цемент, вода и специальная пена. При перемешивании всех компонентов до однородной массы получается насыщенная воздушными пузырьками смесь. После ее застывания получается пористый пенобетон. Он применяется в качестве теплоизоляционного материала для стен, полов, потолков, крыш, трубопроводов. Из монолитного пенобетона и из пенобетонных блоков возводят дома и другие постройки. Он идеально подходит для сооружения очень хороших перегородок внутри помещений.

Расчет себестоимости и чистой прибыли

То, что в первую очередь интересует будущего бизнесмена – прибыльность предприятия по изготовлению керамзитобетонных блоков. Подобные данные можно узнать, проведя финансовое планирование. Стартовыми расходами для организации производства являются:

Уплата пошлин за регистрацию предпринимательства.
Аренда или строительство здания.
Оборудование производственных цехов и складских помещений.
Закупка сырья.
Заработная плата рабочих за минусом обязательных налоговых и страховых отчислений.

Статьи расходов на введение в эксплуатацию производства в общей сложности составят около 600 тысяч рублей. При функционировании завода 8 часов в день и пятидневной рабочей неделе существует возможность изготовлять до 15 000 керамзитобетонных блоков в месяц.

Разновидности строительных блоков

Кирпич по-прежнему остается основным материалом при строительстве высоток, но для малоэтажного строительства дешевле использовать другие стройматериалы. Если исключить древесину, которая нынче дорогостояща, выбор все равно будет разнообразным. Современные стеновые материалы изготавливают из:

пенобетона;
шлакобетона;
газобетона;
керамзитобетона.

Таблица сравнения характеристик блоков

В качестве наполнителя шлакоблоков используют самые различные и порой экзотические материалы, являющиеся отходами производств: отсев, стеклянный и кирпичный бой, опилки, древесную щепу.

Рассмотрим для начала, как самостоятельно изготавливаются керамзитоблоки и шлакоблоки, как наиболее бюджетные среди всех вышеперечисленных стройматериалов.

Помещение

Помещение необходимо подбирать для размещения в нем оборудования соответствующих габаритов. Его минимальная площадь составляет 70 квадратных метров. Высота потолков должна достигать 6 метров. Для установки техники и обеспечения ее полноценного функционирования, полы должны быть ровными. Все оборудование работает от электричества. Оно же необходимо для обеспечения качественного освещения, которое обеспечит объективную оценку ситуации работниками в ходе выполнения производственных задач.

Технологическая производственная линия

Помещение должно быть отапливаемым и вентилируемым. К нему должен быть канализационный и водопроводный подводы. При выборе объекта аренды, из нескольких вариантов следует отдавать предпочтение помещению, изначально разбитому на несколько зон. Некоторые из них могут находиться даже на улице под навесом. Их можно использовать для сушки и хранения.

Технология производства

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками используют керамзит, который представляет собой вспененную, обожженную глину, а также понадобится вода и цемент М400, М500. Если рассмотреть изделие в сечении, то можно увидеть, что структура керамзитовой гранулы напоминает застывшую пену. Так как гранула находится в спекшейся оболочке, это придает ей прочности. Стеновой материал прочный, с плотностью 400–1800 кг/м?, легкий, а благодаря натуральным компонентам, является чистоэкологичным. Обладая хорошими техническими характеристиками, теплоизоляционными свойствами, небольшими размерами, строительный материал пользуется повышенным спросом. А для строительства малоэтажных частных объектов многие хозяева изготавливают керамзитоблоки своими руками. В этом случае владелец строения не только сэкономит финансы, будет уверен на 100% в качестве используемых материалов и технологии их изготовления.

Неопытных мастеров интересует вопрос: как самому сделать керамзитобетонные блоки? Многие мастера пользуются стандартной технологией их изготовления:

подготовить и взвесить все компоненты будущей смеси;
замесить рабочий раствор;
загрузить приготовленный раствор в станок или формовочные блоки;
складировать готовые изделия в отведенного для этого место;
выждать полный набор прочности.

Достойной альтернативой бетону является керамзитобетон для пола. Это уникальный по прочности и эксплуатационным свойствам современный строительный материал, основу которого составляет керамзит. Технология изготовления материала для напольных покрытий, также требует соблюдения основных процессов. Чтобы накрыть полы в частном доме, нужно смешать керамзитобетон (25 кг) и пескобетон (30 кг). Этот состав хорошо себя зарекомендовал, но он не годится для общественных мест с большой проходимостью людей. Для этого используется другая технология производства:

цемент ? 1 часть;
песок ? 3 части;
керамзит ? 4 части.

Пол получается легким, экологичным, влагоотталкивающим, обладает огнеупорными свойствами и прочным к химическим воздействиям.

Для его изготовления используют мокрый, сухой, полусухой способы укладки. Они подбираются исходя из площади помещения, но все варианты требуют тщательной подготовки основания перед строительными работами. Технология укладки полов:

Сухая. Основание накрывается гидроизоляционным слоем (полиэтиленовой пленкой) и засыпается слоем керамзита. Сверху кладут гипсоволокнистые листы (ГВЛ). Они не имеют картонной оболочки, обладают большой плотностью.
Полусухая. Эту технологию используют для полов, перепады основания которого составляют до 15 см. На гидроизоляционный слой насыпают 80 мм гравия, уплотняют, а по периметру основания, выше гравия, наклеивается демпферная лента, укладывается фиброволокно или армирующая сетка. Приготовить песчано-цементную смесь и залить пол толщиной 40–50 мм. Процесс должен происходить быстро, так как раствор имеет свойство быстро застывать. Для этого достаточно 40 минут. Этот способ можно использовать для утепления и поднятия основания пола.
Влажная. Технология мало чем отличается от полусухого варианта. Единственное в чем отличие ? это перед засыпанием верхнего слоя керамзит смешивается с песчано-цементным раствором. Смесь добавляется порционно, до приобретения керамзитом серого оттенка.

Каждый владелец может откорректировать состав смеси (песок, цемент, керамзит), в зависимости от того, для какой цели устанавливается данное напольное покрытие. Смешивать компоненты можно в помещении и на улице.

Что говорит в пользу керамзитобетона

Строительные блоки, получаемые вибропрессованием смесей цемента, керамзитового гравия и воды, обладают рядом преимуществ:

Блок рядовой, гладкий из керамзитобетона СКЦ-14Р, размером 390х188/196х140 имеет вес 10,9 кг, а вообще вес определяется параметрами изделий и их предназначением.
Дома выдерживают длительный эксплуатационный срок от 50 до 100 лет с положительными отзывами, если соблюдены технологические процессы. Выдерживают 50 циклов заморозки и разморозки.
Теплоизоляционные характеристики материала делают его предпочтительным изделием в холодном и жарком климате.
Экологическая безопасность, доступность, экономичность.
Фундаменты многоэтажных домов испытывают меньшие нагрузки при использовании керамзитобетонных блоков в строительстве.
Ровная поверхность и оптимальный формат блоков позволяет выполнять укладку быстро, легко, экономить на растворе.
Дома из облицовочного керамзитоблока строятся в разнообразных архитектурных решениях. В блочных стенах и перегородках можно сделать дверные и оконные проемы без специального оборудования.
Размер и форма блоков из керамзита удобны для перевозок на автомобильном, железнодорожном транспорте. Укладка производится пачками, на поддонах, без устройства дополнительных, деревянных приспособлений. Разгружать на строительную площадку, складировать и хранить их тоже не составляет проблем.
Прекрасно сочетается с бетоном, железобетоном, пеноблоками и другими материалами.
Применение блоков для строительства дома снижает потери тепла в здании на 75%

Набор положительных свойств и характеристик делают этот продукт универсальным. Обеспечивается высокая скорость строительства, снижается количество раствора, уменьшается скорость возведения строений до 4-5 раз, сокращаются расходы на строительство, потому что стоимость керамзитных блоков ниже кирпича и при этом не теряются параметры надежности и качества зданий.
К недостаткам можно отнести неприглядный внешний вид, некоторую хрупкость, перепады температуры оказывают негативное влияние на поверхность изделия.
Цена строительства дома из блоков находится в прямой зависимости от стоимости отделочных фасадных материалов. Правда, некоторые подрядчики предпочитают умалчивать, что после постройки дома из керамзитобетонных блоков, его необходимо облицевать и эти работы не входят в расчетную стоимость. Существует альтернативное решение – керамзитобетонные блоки облицованные плиткой.

Декоративная сторона блоков

Блоки с облицовочной плиткой

Выпускаются керамзитобетонные блоки с облицовочной плиткой, которые раскрывают ещё одну декоративную сторону изделий.Условно блоки разделяются и составляют две большие группы по этому признаку:

Блоки цветные. Вызывают удивление, но недолго.
Глина, выступающая основой для производства керамзитобетонных блоков, не может похвастаться разнообразием цветов. Белая глина, рыжевато-красная, придающая цвет материалам для строительства.
Это не напрягает, когда предполагается дальнейшая отделка штукатуркой, или облицовка вагонкой, декоративными материалами. Всегда ли нужен процесс облицовки?
Можно предположить, что строительство ведется в регионе с теплым, комфортным климатом. Толстые стены, а уж тем более дополнительное утепление в виде штукатурки не требуются, поэтому будет достаточной кладка «в один блок».
Остаётся проблема внешнего оформления здания. Кладка облицовочных керамзитобетонных блоков будет той скорой помощью, которая приходит к потребителям.
Размер блока может иметь параметры 600х300х400 мм. О чем говорит этот размер? В одном блоке умещается кладка из 37 штук обыкновенного кирпича.
Возведение стен выполняется блоками в один ряд. Нет необходимости во внешней отделке поверхностей. Малая толщина стен образует дополнительную полезную площадь дома.
Сокращается нагрузка на фундамент в 3 раза, благодаря пористой структуре материала.

Блоки, имеющие декоративное покрытие, не просто ограничиваются разнообразной цветовой палитрой, но и имеют уникальную текстуру.
Облицовка стен из керамзитобетонных блоков вроде не несет необыкновенных нагрузок, структурно они не отличаются от обычного керамзита, они могут быть пусто или полнотелыми. Только лицевая сторона отличает их от своих родственников, именно она обращается к зрителям и имитирует дерево, природный камень, вагонку, текстурную штукатурку, то есть всё то, что на сегодня выпускает промышленность.