Технология изготовления газобетона
Исходными компонентами, которые применяют производители газобетонных блоков при изготовлении ячеистого газобетонного материала, являются:
- Портландцемент в пропорциях 50 – 70% от объема подготавливаемой смеси;
- Известь – не более 5% от объема смеси;
- кварцевый песок фракции, не превышающей 2,1мм, пропорции в смеси – 20-40%;
- вода – 0,8-1,0%;
- комплексные газообразующие добавки в пределах от 0,04 до 0,09%.
Базовая технология получения газобетона состоит из нескольких этапов:
Этап 1 – дозирование основных компонентов – цемента, песка, извести – в соответствии с пропорциями заданного рецепта газобетонного материала.
Этап 2 – подача основных компонентов и воды в специальный газобетоносмеситель. Тщательное перемешивание компонентов до получения высокогомогенной смеси.
Этап 3 – добавка в приготовленную смесь газообразователя (чаще всего газообразователем является водная суспензия алюминиевой пудры). Процесс поризации смеси
Это важно! В процессе химического взаимодействия металлического алюминия, составляющего основу пудры, с известковым и цементным растворами выделяется свободный водород в виде газовых пузырьков, которые «вспучивают» цементное тесто. Оборудование для газобетона должно обеспечивать равномерное по объему смеси газовыделение, чтобы получилась однородная пористая структура.
Твердение газобетонной смеси в специальных формах, нарезание блоков требуемой конфигурации
Форму готовым изделиям можно придать самую разнообразную – от традиционных параллелепипедов до U-образных или арочных блоков.
В зависимости от вида обработки твердеющей газобетонной массы выделяют два способа изготовления газоблоков:
- неавтоклавный способ, при котором созревание полуфабрикатов изделий до набора регламентируемой прочности протекает естественным образом без принудительного воздействия внешних факторов;
- автоклавный способ или автоклавирование, при котором изделия подвергаются воздействию давления при повышенной температуре в автоклавных камерах.
Производство газобетона
Виды и конструкция
Оборудование для производства газобетона условно делят на группы:
- мобильные установки;
- стационарные;
- мини-установки;
- конвейерные линии.
Применяют два вида изготовления газобетона – автоклавный и неавтоклавный. Применяя естественный способ твердения газобетонного материала, обеспечивается прочность конструкции и увеличивается несущая способность стен. Блоки, изготовленные автоклавным методом, имеют высокие теплоизоляционные характеристики.
Емкость газобетонных установок выполняется в виде прямоугольника или U-образная. Размеры изделий из газобетона исходят из форм, применяемых на этапе заливки. Преимущество заключается в возможности изготовления по индивидуальным размерам.
Мобильные
Перед тем как приступить к строительству поместья, заботятся о материалах и вспомогательных установках, которые необходимы для собственного изготовления неавтоклавного газобетона. Установка для изготовления газобетона включает в своем комплекте:
- компрессор;
- электродвигатель;
- набор для подключения агрегата;
- разливочный шланг;
- инструкцию с описанием технологии, с помощью которой производство газобетона не потребует больших усилий.
Применение установки для замеса бетонного раствора позволяет упростить процесс перемешивания и обеспечить высокое качество материалам. Использование компрессорной установки увеличит производительность на 25% и сэкономит расходные материалы. Установка имеет невысокую цену, но, несмотря на это обладает надежностью и простотой в использовании. Для приготовления газобетонных изделий с помощью агрегата, не нужны специальные навыки, можно просто изучить инструкцию или посмотреть обучающий урок на диске, который идет в комплекте. Мобильная установка не занимает много места, поэтому обустраивать специальное помещение для ее хранения не имеет надобности.
Стационарные
Стационарная установка.
При наличии малой строительной компании пригодится стационарная линия изготовления неавтоклавного газобетона. Такие установки автономны и применения ручного труда не требуется. Хранить стационарные лини нужно в специально оборудованных помещениях. Перемещать установки на строительный объект нужно с использованием специально предназначенного оборудования. Стационарные линии включают в свою конструкцию дозаторы, которые автоматически измеряют нужное количество ингредиентов. Установка состоит из бойлера, в котором греется вода до нужной температуры, вибросита и ленточного конвейера для просеивания и передачи песка.
Стационарная линия размещается на площади в пятьсот квадратных метров, для работ требуется два обученных человека. Материал из оборудования выходит высшего качества, это позволяет закрывать глаза на недостаток установки – большие расходы на приобретение агрегата и занимаемая площадь.
Мини-установки
Стационарные линии только в уменьшенном виде представляют собой мини-установки. Изготовление блоков проходит по такой же технологии, как и в стационарных установках, только выход готового материала значительно меньше. Качество материалов также находится на высшем уровне и ничем не уступает блокам, изготовленным в стационарных линиях.
Установка состоит их неподвижных форм и перемещающегося смесителя. Мини-линии работают как от стационарной, так и от передвижной электростанции. Также при необходимости возможно перемещение агрегата по строительной площадке. Такая установка подойдет, когда занимаются малым производством продукции.
Конвейерные
Конвейерные установки для производства газобетона.
При больших объемах готовой продукции используют конвейерные установки, которые исключают применение ручного труда. Работа автоматизирована, что позволяет экономить на оплате труда работников. Установка конвейерного механизма требует больших площадей и обслуживающего персонала. Конструкция агрегата включает в себя перемещающуюся форму при неподвижном дозаторе и мешалки. За счет объемов выпуска готовой продукции и высокого качества материалов, обеспечивается соответствующая прибыль, которая в скором времени окупает дороговизну оборудования.
Обзор производственного цикла
Теперь пришло время перейти непосредственно к рассмотрению производственного процесса. И начнем мы с обзора необходимого для начала работ оборудования и сырья.
Необходимый набор инструментов, оборудования и материалов
Сырье для изготовления газобетона:
- Цемент марки не ниже 400;
- Кварцевый песок;
- Чистая вода;
- Известь;
- Газообразователь, чаще всего алюминиевая пудра;
- Специализированные добавки, способствующие скорейшему твердению и повышающие показатели качеств материала.
Рецептура изготовления газобетона может быть различной. Точных пропорций не существует, имеются только лишь рекомендации. Пользуясь этим, некоторые производители, экспериментируя, выделяют таким образом свою продукцию среди остальных.
Газобетон изготовление: ориентировочные пропорции сырья
- Стоит также отметить, что на данный момент существуют смеси для изготовления газобетона.
- Продаются они уже в готовом виду (сухом), вам остается лишь добавить воду в нужном количестве.
- Подходят они как для заводского, так и для домашнего производства. Состав и пропорции сырья в них могут быть различными и зависят напрямую от производителя.
- Новичку, желающему изготовить газобетон самостоятельно, такие смеси могут даже помочь сэкономить. Благодаря правильному подбору компонентов, шансы на хороший результат возрастут.
Изготовление в домашних условиях газобетона требует наличие следующего оборудования и инструмента:
- Бетоносмеситель;
- Формы для блоков;
- Тара или корыто;
- Струна стальная;
- Весы.
Также можно использовать готовые мини-линии, однако затраты на покупку машин при этом значительно возрастут. Некоторое оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях может быть частично заменено либо изготовлено своими руками.
Бетономешалка, изготовленная своими руками
Например, бетономешалку можно заменить на ведро и миксер, а формы изготовить самостоятельно из листового металла или листов фанеры.
Если говорить про заводское производство, то оборудование может использоваться нескольких типов:
- Мини-линии прекрасно подойдут для мелких предпринимателей и начинающих. Объем их производства может достигать 30 м3 в сутки. Трудозатраты при этом достаточно велики, производственный процесс отнимает много времени.
- Стационарная линия характеризуется значительно большим объемом производства, пониженными трудозатратами и частичной автоматизацией. Такое оборудование для изготовления газобетонных блоков стоит дороже, однако, как становится очевидным, продуктивность также выше.
- Конвейерные линии — практически полностью автоматизированы. Участие работников-минимально. Все процессы происходят под управлением нескольких операторов. Объем производства – достаточно велик и может достигать 180-200 м3 в сутки.
Технология самостоятельного изготовления
Рассмотрим поэтапно, что представляет собой изготовление блока газобетонного в домашних условиях:
- Первым этапом станет замес раствора. Ориентировочные рекомендуемые пропорции сырья следующие: 50-70%-цемент, 20-40%-кварцевый песок, известь, сульфат натрия и каустическая сода – около 1,5%, менее 1% -алюминиевая пудра.
При изменении пропорции компонентов будет изменятся плотность и теплопроводность материала. Все компоненты тщательно перемешиваются до образования однородной массы.
- Далее смесь размещают в формы. Спустя некоторое время начинается процесс газообразования, поэтому форму наполняют не полностью, во избежание перетекания раствора за ее границы.
- Излишки раствора удаляются и изделия накрывают теплоизоляционным материалом.
- Спустя 1-2-е суток, можно произвести распалубку блоков.
- В последующем, блоки будут дожидаться технической зрелости в течение 28 дней.
Производство газобетона в условиях завода
Технология изготовления газобетона автоклавного крайне схожа с вышеописанной, однако при этом применяется специальное автоматизированное оборудование.
Рассмотрим подробнее процесс:
- Подача сырья осуществляется в автоматическом режиме в нужном количестве. Дозировку осуществляет дозатор компонентов.
- При помощи смесителя замешивается раствор, который отправляется в форму, обычно, в заводских условиях это –единый пласт.
- После процесса газообразования, блочный массив подвергается кантованию и резке на нужные типоразмеры.
- Последним этапом является обработка изделий в автоклаве.
Видео в этой статье содержит исчерпывающий ответ на все вопросы, которые могут возникнуть в процессе производства газобетона.
Что такое автоклавная обработка газобетона?
Автоклавная обработка – этап обработки газобетона высокой температурой (190°С) под большим давлением в течении 12 часов. Автоклавами называются металлические емкости, в которые помещаются разрезанные газоблоки.
Обработка автоклавом делается для следующих целей:
- ускорение твердения газобетона;
- повышение прочности;
- уменьшение усадки;
- улучшение однородности структуры;
- улучшение геометрии блоков.
Также автоклав меняет структуру газобетона на молекулярном уровне, образуя новый материал – тоберморит. Этот синтезированный камень обладает свойствами, которые невозможно получить в обычных условиях при стандартном давлении и температуре.
Повторимся, что неавтоклавный газобетон твердеет в естественных условиях, и для его производства дорогое и современное оборудование не требуется. Другими словами, многие производители штампуют газоблоки у себя в гаражах, что не внушает особого доверия.
А теперь более подробно разберемся в различиях газобетонов, и начнем мы с прочности.
Отличия
В чем же заключаются основные отличия двух видов газобетонных блоков? Сравнивать материалы удобнее всего с помощью таблицы.
| Характеристики автоклавного газобетона | Характеристики неавтоклавного газобетона |
| Искусственный синтезированный камень. | Застывший раствор с порами естественным путем или с применением пара при нормальном атмосферном давлении. |
| Структура готового блока одинакова по характеристикам и свойствам в любой точке. | Свойства и характеристики отличаются в пределах одной партии. |
| Полностью отсутствуют усадочные деформации. Необходимая прочность достигается на этапе производства и автоклавирования.
Показатель усадки не превышает 0,4 мм/м. |
Показатель усадки в 10 раз больше — составляет до 5 мм/м. |
| Нарезка на блоки осуществляется на специализированном оборудовании с помощью струн. В результате такой механической обработки получаются стеновой материал идеальной геометрической формы. Размеры регламентированы ГОСТ. Допустимые отклонения составляют по длине — до 3 мм, по ширине — до 2 мм, по толщине — до 1 мм. Укладка искусственного камня осуществляется на клеевой раствор, который создает более тонкий слой, по сравнению с цементно-песчаным вариантом. Клеевой состав придает строению монолитности, повышает теплоизоляционные свойства и исключает образование «мостиков холода». Минимальный показатель отклонений способствует экономии кладочного клеевого состава. | Для изготовления блоков применяется разборная опалубка с ограниченными циклами использования. Допускаются значительные отклонения геометрических размеров — по толщине до 5 мм (ГОСТ 1989 года). Из-за большого разбега в геометрии:
|
| Блоки толщиной всего 40 см и плотностью D400-D500 обладают необходимыми требованиями по теплозащите и прочности. | Для обеспечения необходимой теплоизоляции без использования утеплителя толщина камня должна составлять около 65-70 см. Плотность ячеистого бетона минимум D700. |
| Морозостойкость, (циклы) — F20 | Показатель морозостойкости — F15 –F35 |
| Период эксплуатации — 200 лет. | Эксплуатационный период — 50 лет. |
| Прочность по ГОСТ — B2,5-B5 | Прочность по ГОСТ — B1,5-B2,5 |
| Высокие показатели экологичности. | Экологически чистый материал. |
Благодаря автоклавной обработке газобетон обладает улучшенными физико-техническими свойствами и внешним видом.
Система Сванхольм
Данная система отличается невысокой производительностью с низким уровнем автоматизации и может быть рекомендована в первую очередь для развивающихся стран. Система базируется на том, что форма имеет две емкости для заливки и одновременно служит и запарочной тележкой (рис. 3). Она неподвижна во время выдержки массивов (35-60 мин) и затем проходит через резательную машину. При этой системе нет возможности профилировать захваты. Затем форма подается в автоклав. Конструкции формы обусловливают низкое использование полезного обьема автоклавов и повышенный расход электроэнергии для прогрева металлических частей формы.
Рис. 3. Схема системы Сванхольм
Преимущества
• Небольшие инвестиции. • Низкие эксплуатационные затраты.
Недостатки
• Низкая производительность. • Невозможность производства панелей. • Более высокая трудоемкость. • Повышенный расход электроэнергии при автоклавировании. Комбинированная система
Система практически идентична описанным вплоть до этапа резки. Перед резательной машиной установлен небольшой кран для распалубки массива. Он снимает боковины, которые являются рамной конструкцией. Массив перемещается на кантователь. В отличие от других систем кран отсутствует. После прохождения последней станции резки массив кантуется в горизонтальное положение и нижний слой падает в приямок для повторного использования. Массив переносится на автоклавную тележку и устанавливается в три яруса для запаривания.
При производстве изделий толщиной менее 200 мм требуется делитель, поскольку ниже этого значения материал склеивается и должен расформовываться.
Процесс автоклавирования во всех системах идентичен.
Преимущества
• Возможность производства панелей и блоков разных типоразмеров. • Возможность профилирования ручных захватов на этапе сырца. • Нет отходов ввиду отсутствия нижнего слоя. • Нет необходимости в кране для переноса массива на резательную машину, эту функцию выполняет кантователь.
Недостатки
• Полностью автоматизированная система, требуется квалифицированный персонал. • В ряде случаев также необходим делитель. • Вероятность повреждения массива-сырца в результате дополнительных перемещений. • Необходимость обратной кантовки для укладки на паллеты. • Поверхность блоков различна.
На что обратить внимание?
Критерии, которые служат ориентиром при выборе газобетонных блоков в строительстве:
- невысокая стоимость готового изделия. Возможность сделать газобетонные блоки своими руками, купить оборудование для обычного потребителя не составит проблем;
- высокая прочность при небольшом весе. Размер стройматериала позволяет делать качественную кладку в короткие сроки. Кирпичи количеством 20 штук = 1 газобетонному блоку;
- не подвергаются процессам старения и гниения. Состоят из природных материалов, обладают способностью пропускать воздух;
- высокий коэффициент теплоотдачи способствует продуктивному сбережению тепла в период отопления. Уменьшает уровень теплоизоляционных работ готового строения;
- невысокая нагрузка на фундамент, не дают усадку;
Этот этап всегда является самым сложным. И дело не в качестве перемешивания, а в долевом соотношении ингредиентов
- легко поддаются обработке. Необходимость подрезать, утончить и просверлить не составит проблемы. Ручная пила станет инструментом, который легко справится с такой задачей;
- обладают высокой устойчивостью к воздействию прямого огня;
- газобетон способен выдерживать мороз и оттаивание до 100 циклов – в два раза больше, чем кирпич.
- высокий уровень звукоизоляции при использовании межкомнатных перегородок и несущих стен;
- уровень поглощения воды в сравнении с кирпичом 1:1.
Технология производства
Изготовление бетонных блоков хоть и несложный процесс, однако требует определенной последовательности в работе. При изготовлении с соблюдением требуемых условий выходит качественная продукция, готовая к применению. Технология по производству включает такие этапы:
- Приготовление раствора на основе песка, цемента, извести и воды.
- Подготовка форм, которые применяются в виде прямоугольника.
- Заливка.
- Сушка.
Подготовка форм
Кассетные формы для газобетона.
После приготовления бетонного раствора приступают к заливке в специальные формы. Используя разборные емкости, вручную убирают борта прямоугольника, при сплошных формах процесс является автоматизированным. По составу емкости различают:
- металлические;
- пластиковые;
- деревянные.
В подогретые формы до 50 С заливают смесь на половину емкости, так как бетонный раствор поднимается как дрожжевое тесто. При надобности поверхность выравнивают, срезая неровности струной. Оставляют для выдержки на 10 часов. Заполняя емкости повторно новым раствором, их очищают и смазывают.
Приготовление смеси
Бетонный раствор готовят с засыпки ингредиентов и тщательного перемешивания. Для начала в воду всыпают цемент с известью и в течение 5 минут перемешивают, после чего вливают часть воды с алюминиевой стружкой
Важно тщательно перемешать компоненты смеси, чтобы исключить комочки. В результате консистенция напоминает густую сметану
Заливка
После приготовления смеси заливают формы газобетонным раствором. Емкости очищают от остатков смеси и подогревают. Раствор вливают, используя шланг. После чего залитую форму выравнивают и застилают теплоизоляционным слоем.
Сушка блоков
Залитый раствор в формы подвергается сушке при 190 С. Продолжительность высыхания занимает 12 ч. в автоклаве. Сушка блоков из неавтоклавного газобетона достигает 48 часов.
Упаковка и хранение
Залитые бетонные изделия выдерживают 28 дней в сухом помещении, без сквозняков и перепадов температур. После изготовления блоков, их упаковывают и складируют на поддон. Упаковывают газобетонную продукцию термопленкой и транспортируют на склад. Нельзя грузить и транспортировать газобетонные изделия навалом, разгружать сбрасыванием.
Хранят продукцию в штабелях, устанавливая поддоны, друг на друга. При продолжительном хранении заготовок, защищаем помещения. Хранение газобетонных изделий в зимний период не отличается от другого времени года. Для избежания попадания влаги в результате осадков, газобетонные конструкции накрывают сверху брезентом. Бетону опасны таяния снега в весенний период.
Экономическая обоснованность производства
Производство газобетона-очень выгодное вложение. Окупаемость, по статистике, не превышает одного года даже больших вложениях. Это обусловлено, в первую очередь, особой популярностью материала среди потребителей.
Давайте разберемся, какие этапы организации бизнеса могут ожидать будущего производителя.
Этапы организации бизнеса
Порядок создания организации по производству изделий из газобетона:
Наименование этапа
Перечень необходимых действий
Описание и комментарии
Подготовка необходимой документации
Обычно данная процедура не отнимает более 14 дней
Форму собственности придется выбрать самостоятельно, во многом это зависит от количества участников.
Для того, чтобы ускорить процесс, можно обратиться за помощью к юристу.
Поиск помещения, заключение договора аренды.
Необходимые помещения: под склад, под производство, под офис.
Внимание при выборе стоит обращать на стоимость 1м2, месторасположение помещений. Наилучшим вариантом будет близкое расположение офисных помещений, складов и производства.
Приобретение необходимого оборудования
Стоит также учитывать, что факта приобретения оборудования недостаточно для начала производства, помимо этого, необходимо будет произвести наладку и, возможно, обучение работников.
От производителя оборудования много зависит
Старайтесь обращать внимание на проверенных поставщиков, это убережет вас от покупки некачественных машин.
Закупка сырья
Поиск партнеров, заключение договоров поставки, оплата и доставка продукции.
К данному этапу стоит подойти со всей ответственностью, так как цены на сырье могут значительно отличаться, что изменит себестоимость продукции. Дорогой товар продать будет значительно сложнее, поэтому перед заключением договора внимательно продумайте изначально возможный результат.
Наем работников
Понадобится несколько офисных работников (бухгалтер и специалист по продажам), наладчик и операторы станков.
Количество работников зависит от объемов будущего производства и от типа оборудования.
Начало производства
Когда все вышеперечисленные этапы выполнены, можно приступить к запуску линии.
Это займет не более нескольких дней.
Маркетинг и реклама продукции
Готовую продукцию нужно реализовать, поэтому следующим шагом будет формирование цен, реклама
Это могут быть доски объявлений, работа с холодными клиентами и т д
Продажа изделий и доставка.
Реализация продукции должна сопровождаться соответствующими документами. Доставку лучше организовать собственную.
Последний этап в производстве и сбыте. Обратите внимание, что от хорошо налаженных контактов с покупателями во многом зависит судьба организации, поэтому к данному этапу стоит подойти со всей ответственностью.
Рентабельность
Рассмотрим насколько рентабельным может быть производство в заводских масштабах и какую экономию может принести изготовление газобетона в домашних условиях.
Экономическая обоснованность производства газобетона при условии выпуска 2500 м3 в месяц:
| Доходы/расходы | Цена единицы | Итоговая стоимость |
| Комплект необходимого оборудования | 7200000 | 7200000 |
| Стоимость сырья в расчете на производство 1 м3 блока | 1690 | 1690 |
| Стоимость сырья при условии изготовления 2500 м3 в месяц | 4225000 | 4225000 |
| Заработная плата и отчисления (в месяц) | 280000 | 280000 |
| Коммунальные платежи | 1650000 | 1650000 |
| Доход от продаж, при условии реализации всех 2500 м3 | 3500 | 8750000 |
| Рекламные расходы | 480000 | |
| Аренда складов и иных помещений | 420000 | |
| Чистый доход | 1695000 | |
| Период окупаемости | 4-5 месяцев |
В случае с домашним производством, подсчеты будут выглядеть так:
Себестоимость продукции – около 2000, стоимость самого бюджетного оборудования- 40000.
Предположим, что нам нужно изготовить 85 м3 блока.
- 85*2000=170000
- 170000+40000=210000.
- Стоимость готовой продукции в магазине – 3500 за м3.
- 3500*85=297500. Экономия составит – 87500 рублей.
Возможные варианты рентабельности производства при различных показателях объема выпускаемой продукции
Для того чтобы высчитать возможную рентабельность производства, понадобится изучить:
- затраты на закупку оборудования,
- ведение хозяйственной деятельности,
- приобретение сырья,
- расходы на рекламу, транспортировку
- траты на регистрацию бизнеса, аренду помещений для юридического адреса и складов
- а также учесть отчисления налогов и выплату заработной платы работникам
- сопоставить данные траты с доходами, связанными с ведением хозяйственной деятельности, то есть, в нашем случае, с реализацией продукции.
Таблица 4. Технико-экономическое обоснование ведения бизнеса по производству автоклавного газобетона с использованием автоматизированной конвейерной линии:
| Наименование затрат/доходов | Стоимость единицы, рублей | Всего стоимость |
| Полный комплект машин | Около 7500000 | 7500000 |
| Расход сырья на 1м3 блока: цемент 270 кг, песок – 290 кг, пластификатор, эмульсия, иные химические добавки) | 1700 | 1700 |
| Расходы на приобретения сырья в расчете выпуска 3000 м3 блоков в месяц | 5100000 | 5100000 |
| ФОТ в месяц | 200000 | 200000 |
| Расходы на водоснабжение, электроэнергию, иные коммунальные платежи и хозяйственные расходы организации, в месяц | 1500000 | 1500000 |
| Доходы от реализации готовой продукции при условии продажи 3000 м3 в месяц, стоимостью 3500 рублей/м3 | 3500 | 10500000 |
| Реклама, в месяц | 400000 | 400000 |
| Аренда помещений в месяц | 500000 | 500000 |
| Доход в месяц за вычетом всех расходов, за исключением оборудования | 2800000 | |
| Ориентировочный срок окупаемости | 2,7 месяца |
Складирование газобетона
Таблица 5. Рентабельность производства газобетона с небольшим суточным объемом выпускаемой продукции.
| Наименование затрат/доходов | Стоимость единицы, рублей | Всего стоимость |
| Полный комплект машин | 1500000 | 1500000 |
| Расход сырья на 1м3 блока: цемент 270 кг, песок – 290 кг, пластификатор, эмульсия, иные химические добавки) | 1700 | 1700 |
| Расходы на приобретения сырья в расчете выпуска 600 м3 блоков в месяц | 1020000 | 1020000 |
| ФОТ в месяц | 150000 | 150000 |
| Расходы на водоснабжение, электроэнергию, иные коммунальные платежи и хозяйственные расходы организации, в месяц | 200000 | 200000 |
| Доходы от реализации готовой продукции при условии продажи 600 м3 в месяц, стоимостью 3500 рублей/м3 | 3500 | 2100000 |
| Реклама, в месяц | 100000 | 100000 |
| Аренда помещений в месяц | 250000 | 250000 |
| Доход в месяц за вычетом всех расходов, за исключением оборудования | 380000 | |
| Ориентировочный срок окупаемости | 4 месяца |
Расчет, разумеется, является ориентировочным, и осуществим при условии отсутствия каких-либо дополнительных расходов. Однако рентабельность производства – налицо. Даже если бизнес и не окупится за 3-4 месяца, то за полгода или год уж точно принесет неплохие доходы.
Производство блоков газобетонных по-прежнему остается весьма выгодным делом. Ведь не зря с каждым годом на рынке строительных материалов появляется все больше новых изготовителей. Простота технологии, доступность материалов, а, главное, высокий уровень спроса потребителей – вот те самые важные факторы, позволяющие приносить такому бизнесу максимальную прибыль.
Основные итоги
Неавтоклавный газобетон достаточно популярный материал в строительной сфере. Однако при этом, по некоторым показателям, он значительно уступает газобетону синтезного твердения. В первую очередь, это заключается в более низком уровне морозостойкости, прочности и повышенной способности к усадке.
Производство данных изделий не вызывает значительных трудностей. Но при домашнем изготовлении процесс выпуска требует особой внимательности и отчасти — опыта. Так как неисполнение технологии и неправильное дозирование компонентов, может привести к отрицательным последствиям, в первую очередь, в отношении характеристик изделия и свойств.
Газобетон автоклавный и неавтоклавный имеют некоторые отличия. Это обосновано различным способом твердения и составом компонентов. Проанализировав основные свойства данных видов блока, сложно не согласиться с рекомендациями специалистов, советующими отдавать предпочтение именно автоклавным изделиям.
