Бронза: состав сплава, характеристики, свойства, марки

Бериллиевая бронза

Бериллиевая бронза обладает высокими упругими свойствами, устойчивыми при нагревании до 250 С. Бериллиевая бронза приобретает прочность в результате старения.

Бериллиевые бронзы относятся к самым совершенным универсальным материалам для упругих члемен-тов.

Бериллиевая бронза отличается от остальных высокими твердостью и упругостью.

Бериллиевые бронзы можно упрочнять термической обработкой, так как растворимость бериллия в меди уменьшается от 2 7 до 0 2 % по мере снижения температуры.

Диаграмма состояния сплавов системы Си-AI ( я н влияние алюминия на механические свойства меди ( 6.| Диаграмма состояния сплавов системы Си – Be ( о и влияние бериллия на свойства сплавов после закалки с 780 С и старения при 300 С ( б.

Бериллиевые бронзы ( табл. 28) относятся к сплавам, упрочняемым термической обработкой.

Бериллиевые бронзы характеризуются чрезвычайно высокими пределами упругости, временным сопротивлением, твердостью и коррозионной стойкостью в сочетании с повышенными сопротивлениями усталости, ползучести и износу.

Диаграмма состояния системы Си – Be ( а и влияние бериллия на механические свойства бронз ( б.

Бериллиевые бронзы являются теплостойкими материалами, устойчиво работающими при температурах до 310 – 340 С. При 500 С они имеют приблизительно такое же временное сопротивление, как оловянно-фосфористые и алюминиевые бронзы при комнатной температуре. Бериллиевые бронзы обладают высокой теплопроводностью и электрической проводимостью; при ударах не образуют искр. Они хорошо обрабатываются резанием, свариваются точечной и роликовой сваркой, однако широкий температурный интервал кристаллизации затрудняет их дуговую сварку.

Бериллиевые бронзы выпускают преимущественно в виде полос, лент, проволоки и других деформированных полуфабрикатов.

Петля упругого гистерезиса.| Резонансная кривая упругого элемента.

Бериллиевые бронзы используют для изготовления упругих элементов ответственного назначения. Такое сочетание свойств обеспечивает малые неупругие эффекты при больших упругих деформациях. Кроме этого, сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью, электрической проводимостью, немагнитностью, хорошей технологичностью.

Бериллиевая бронза после указанной пластической деформации поставляется потребителям в так называемом твердом состоянии ( согласно ГОСТ) в виде полос или лент, из которых путем вырубки с последующей небольшой гибкой или вытяжкой и изготовляются упругие элементы разных типов.

Бериллиевые бронзы обладают малым гистерезисом, упругим последействием и ползучестью.

Бериллиевые бронзы ( БрБНТ – 1 9, БрБНТ – 1 7, БрБ2) являются одним из лучших сплавов по сочетанию высокого комплекса механических и антикоррозионных свойств, износостойкости, упругости и сопротивлению усталости, Он. Однако применение их должно быть рациональным из-за дефицитности и высокой стоимости. Долговеч -, ность упругих элементов из указанных бронз в 1 5 – 2 раза выше, чем из бронзы БрБ2 и они обладают более стабильными свойствами и меньшим упругим гистерезисом. При замене бронзы БрБ2 бронзами марок БрБНТ обеспечивается экономия 1 – 1 25 кг бериллия на 1 т полос.

Цена на бронзовый сплав

Стоимость бронзовых сплавов зависит от нескольких факторов:

Какие легирующие добавки входят в состав сплава и в каком процентном содержании.
В какой форме продаётся изделие. Чем сложнее конструкция, тем дороже она будет стоить.
Внешний вид и состояние. Если на поверхности предмета из бронзы присутствуют трещины, царапины, окалины или вмятины, его стоимость снижается.

Для оптовых покупателей закупка производится по сниженным ценам. Стоимость бронзового прутка — 500 рублей.

Бронза считается древнейшим сплавом. Она используется в разных направлениях промышленности благодаря разнообразию материалов на её основе. Характеристики этого металла позволяют использовать его под воздействием кислот и щелочей, а также устанавливать бронзовые детали в промышленное оборудование.

Предлагаемая продукция и ее применение

Хромовые бронзы в основном производят в России три предприятия (табл. 3).

Таблица 3. Химические составы наиболее популярных хромовых бронз по основным легирующим компонентам
		Хром в сплавах (% по массе)
0,4 – 1,0	0,4 – 1,2	0,6 – 1,2	0,5 – 1,2	0,4 – 0,7	0,5 – 0,7

Плоский прокат из упомянутых сплавов в России производят два предприятия, а прессованную продукцию — три. Прессованной продукции производится несравненно больше, здесь и трубы, и прутки, и коллекторы различных профилей. Необходимо особо отметить, что начало термической обработки (закалка) осуществляется при прессовании от необходимой температуры в печи в холодную воду. Затем следует холодная деформация, в основном волочением, и старение. Для массивных изделий старение следует сразу после прессования или сортовой прокатки, например, трубных заготовок.
Коллекторы широко используют в электродвигателях как переменного, так и постоянного тока в бытовой технике, электроинструментах, а также в железнодорожном транспорте.
Трубные заготовки обладают высокой коррозионной стойкостью в сочетании с достаточно высокими трибостойкостью и прочностными свойствами. Используются достаточно широко как внутренние стенки кристаллизаторов полунепрерывного литья в цветной металлургии, в подшипниковой промышленности, для изготовления специальных сепараторов в нефтяной промышленности.
По общему объему производства пруткам различного сечения из хромовой бронзы просто нет сравнения. Наибольшее применение они нашли в сварочном производстве. При сварке плавлением в среде защитных газов это мундштуки (MIG/MAG-сварка). Но основное применение — это сварка сопротивлением в общем и сельскохозяйственном машиностроении, автомобильной промышленности, вагоностроении и строительной индустрии. Контактная сварка (точечная, шовная, рельефная, фигурная, стыковая, одно- и двухсторонняя, микросварка) — основной способ сравнительно быстрого неразъемного и жесткого соединения деталей, узлов, целых конструкций (рис. 6).

Рис. 6. Электроды для контактной сварки: а, б — точечной; в — рельефной; г — фигурный электрододержатель и электрод колпачкового типа; д — шовной; е — стыковой.

В заключительном разделе статьи следует вернуться к ее началу — к паяно-сварным теплообменникам, почти всегда крайне ответственного назначения, сравнительно крупногабаритным, с высокими требованиями к соблюдению параметров сложной технологии производства и качеству конечных изделий. К таким теплообменникам из хромовой бронзы относятся прежде всего камеры сгорания жидкостных реактивных двигателей (КС ЖРД), сварные кристаллизаторы вакуумных дуговых плавильных печей, охлаждаемые различными теплоносителями корпусы и камеры приборов и агрегатов, сварные бандажи машин совмещенного непрерывного литья и прокатки и др. Хромовая бронза как основа многих других жаропрочных теплопроводных медных сплавов, играющая основную роль в таких конструкциях, кроме обычно высоких требований к физическим и механическим свойствам в широком температурном интервале эксплуатации изделий лимитирована еще и технологическими свойствами. Такой сплав должен тем или иным способом бездефектно свариваться между собой, а также с металлическими материалами иных основ. Это могут быть различные стали, в том числе нержавеющие; титановые, никелевые и другие сплавы.
Пайка таких теплообменников, и прежде всего КС ЖРД, осуществляется в основном высокотемпературными припоями на медной основе и медно-серебряными припоями, как правило, не более 30 мин. Температура пайки 980–1020°С. Скорость охлаждения конструкций после пайки лимитируется их габаритами или габаритами контейнеров, где осуществляется пайка, например, в вакууме или в атмосфере защитных газов. Она, как правило, низкая и составляет в среднем 10–20°С/мин от температуры пайки до некой условной температуры 600°С с выдержкой в термостате 30 мин, и далее свободное охлаждение на воздухе или в воде. Есть и иной вариант режима пайки, титановый (тоже медно-серебряным припоем иного состава при температуре 820–830°С). Технологические параметры пайки существенно ниже, чем при пайке со сталью.

Структура и состав

Состав указывается на маркировке, что позволяет правильно подобрать материал для тех или иных работ.

Второй фактор менее известен – это структура сплава или твердого раствора. Дело в том, что в меди может раствориться только 15,8% олова, в то время как в сплаве его может быть заметно больше. Это и обуславливает появление сплавов с разной фазовой структурой. Однофазные – доля олова не превышает 6–8%, здесь существует только одна α-фаза. Такой состав отличается эластичностью и высокой ковкостью. Причем в бронзу с содержанием олова до 2%, можно ковать на холоде без нагрева, а с содержанием металла до 8% – при нагреве.
Двухфазные – при превышении доли олова в 15%, то есть максимума растворимости, в твердом растворе появляются 2 фазы. При этом такое качество, как ковкость совершенно исчезает, а сплав начинает набирать твердости и некоторой хрупкости. Такой сплав используют для литья.

Дополнительные элементы, влияющие на свойства, на фазовый состав оказывает малое влияние.

Применение бериллиевой бронзы БрБ2

Прутки из бронзы БрБ2 применяются в приборостроении и автомобилестроении. Ленты БрБ2 также применяются в приборостроении и производстве упругих и пружинящих деталей. Аналогичное применение нашла проволока в машиностроении и приборостроении. Бронза БрБ2 используется в различных областях производства. Из неё изготавливают антифрикционные детали и пружинящие детали: пружинящие детали и пружины. Из неё изготавливают детали ответственного назначения. Также из неё изготавливают неискрящие инструменты.

Технологические характеристики позволяют изготавливать из бериллиевых бронз сложные отливки высокого качества, но обычно детали из них производят из заготовок, подвергнутых предварительной пластической деформации (листы и полосы, проволока, ленты и др). Широкое применение сплавов бериллиевой группы обусловлено еще и тем, что они хорошо поддаются различным видам обработки, а для соединения деталей из них можно использовать все известные способы (сварка и пайка).

Пайка и сварка БрБ2

Пайку бериллиевых бронз следует выполнять сразу же, как была выполнена тщательная механическая зачистка соединяемых элементов. В качестве припоя при выполнении такой технологической операции используются сплавы на основе серебра, а в защитном флюсе, использование которого необходимо, должны в обязательном порядке содержаться фтористые соли. Высокое качество пайки деталей из данных сплавов обеспечивает технология, предполагающая выполнение соединения в вакууме и использование слоя защитного флюса.

Детали из бериллиевых бронз не соединяют при помощи электродуговой сварки, для этого успешно используют другие технологии: точечную, шовную, роликовую и сварку в среде инертных газов. Такое ограничение в применении электродуговой сварки обусловлено тем, что сплавы данной группы обладают большим температурным интервалом кристаллизации. Кроме этого, сварку бронз бериллиевой группы нельзя выполнять после термической обработки, что обусловлено их особыми механическими свойствами.

Износостойкость и коррозионной устойчивость бронзы БрБ2

Детали из бериллиевой бронзы не истираются и в то же время бережно воздействуют на сопрягаемые механизмы, хорошо сопрягаются с друг другом, полируются и идеальным образом взаимодействуют в механизмах при заданных параметрах. Но даже если условия эксплуатации нарушены, детали из БрБ2 способны выдерживать большие нагрузки трения и других механических воздействий. При работе механизмов в ходе изнашивания БрБ2 не откалывается большими кусками, а истирается постепенно, давая очень мелкую стружку.

Коррозионная усталость – это один из показателей коррозионной стойкости металлов. Когда детали работают под воздействием большой массы, циклических динамических нагрузок в коррозионной среде, велика вероятность выхода из строя конструкций, в которых они используются. Сплав БрБ2 хорошо проявляет себя в различных коррозионных средах и может быть использован для изготовления ответственных деталей, так как коррозия проявляется достаточно медленно и не оказывает значительного воздействия на механические и физические свойства деталей из этого материала долгое время. Однако, под действием влажных паров аммиака и воздуха бериллиевые бронзы склонны к межкристаллизационной коррозии и растрескиванию. В газовой среде, насыщенной галогенами (фтором, бромом, хлором и йодом), на их поверхности образуются галогениды бериллия, из-за чего происходят уменьшение его концентрации в сплаве. Особенно активно процесс взаимодействия с галогенами происходит при повышенных температурах. В связи с этим, бериллиевую бронзу БрБ2 не рекомендуют использовать для изготовления деталей, эксплуатируемых в указанных газах.

История появления и применения

Латунь известна с начала новой эры и впервые была получена в Римской империи, но также применялась в Индии и Китае. Позже в Европе был утерян способ выплавки цинка, потому долгое время металл завозился с Азии. Добыча цинка в Европе возобновилась с 16 века, а выплавка латуни — с 19 века. Благодаря археологическим раскопкам известно, что латунь широко использовалась для изготовления ювелирных изделий, поскольку она имеет характерный жёлтый цвет золота и носит название «поддельное золото». С развитием металлургии сплав расширил свою сферу применения, что было обеспечено регулированием характеристик металла разнообразным соотношением его компонентов.

Получение

Бронзу получают путем сплавления меди с разными металлами для повышения определенных характеристик. Для этого используют индукционные печи и тигельные горны, пригодные для плавки любых медных сплавов. Плавку обычно проводят под слоем древесного угля или флюса. Для плавки могут использовать как свежую руду, которая еще не подвергалась обработке, так и вторичные отходы. Последние обычно добавляют к свежей медь в процессе сплавления.

При использовании только свежей руды соблюдают следующий порядок: в разогретую предварительно печь складывают уголь или флюс, загружают медь и прогревают до ее расплавления — 1150Со — 1170Со. Затем металл окисляют добавлением фосфористой меди, иногда ее вводят в несколько приемов — 50% сразу, 50% — в ковше. После раскисления вводят дополнительные добавки, прогретые до 100Со — 120Со.

Если дополнительные металлы тугоплавкие, то их сперва полностью растворяют в жидкой меди, а затем прогревают до определенной температуры. Вытащив сплав из печи, его раскисляют вводом 50% фосфористой меди, чтобы избавиться от окислов.

Если используют вторичные металлы или отходы, то сперва чистую медь расплавляют, раскисляют фосфористой медью и добавляют вторичные металлы. После расплавления последний в жидкую медь вводят добавки и дожидаются их расплавления. После нагревания до определенной температуры сплав раскисляют фосфористой медью, засыпают просушенным флюсом или прокаленным древесным углем. Смесь нагревают и оставляют на 20-30 минут, временами перемешивая. Когда время закончится, с поверхности удаляют выступивший шлак и разливают по формам.

История

Одно из наиболее известных мест, где были найдены бронзовые изделия, располагалось в районе реки Кубань. В этом месте археологом Николаем Веселовским в 1897 году была раскопана так называемая Майкопская культура, существовавшая во второй половине IV тысячелетия до нашей эры.

Бронзовые артефакты, найденные в майкопских курганах, были изготовлены в основном из сплава меди и мышьяка, поэтому считается, что исторически первыми были именно такие сплавы, называемые мышьяковистыми бронзами.

Она ничем не уступала по своим свойствам сплавам меди с оловом или свинцом, и даже превосходила их по ряду характеристик. Она широко применялась в различных областях человеческой деятельности тех времён, начиная от изготовления ответственных деталей и заканчивая ювелирными изделиями.

Состав бронзы

Бронза — это сплав меди с такими металлами, как олово, алюминий, свинец, бериллий, и неметаллами — мышьяк, кремний и фосфор. Кроме того, такие сплавы могут дополнительно легироваться фосфором, цинком, марганцем, железом и никелем.

Состав бронзы зависит от марки сплава и указывается в её обозначении. Например, в состав сплава, имеющего маркировку БрАМц7−1, входят 7% алюминия, 1% марганца и 92% меди.

Таким образом, основным компонентом этого металла является медь (от 35% до 90% и выше). Вторым же компонентом может являться либо мышьяк, либо олово или бериллий, свинец, алюминий, кремний и другие компоненты. Для придания особых свойств в сплав могут добавляться дополнительные компоненты — цинк, железо, никель, марганец, фосфор и другие.

Что такое бронза?

Бронза является многокомпонентным сплавом, состоящим из двух и более элементов, основной из которых медь. Остальные элементы называются легирующими и используются для усовершенствований показателей металла. Доля легирующих составных в бронзе может быть от 2,5%. Применяют в этом качестве марганец, олово, свинец, хром, фосфор, железо и другие элементы, кроме цинка. Сочетание меди и цинка, носит наименование латуни.

В зависимости от количественного содержания в сплаве меди добавок, бронза будет иметь различный цветовой оттенок. Огненно красные оттенки говорят о высоком проценте меди, а вот холодный стальной цвет – о наличие в бронзе не более 35% меди.

История бронзового сплава

Бронза, как известно еще со школьных учебников, применялась с очень давних времен. Самыми древними сплавами, сделанные людьми, были сплавы меди и олова. Находки в районе Месопотамии и Южного Ирана свидетельствуют о том, что первые бронзовые изделия датируются III тысячелетием до н.э. Из меди изготавливалось все: посуда (тарелки, кувшины и горшочки) оружие (мечи, наконечники стрел и топоры), зеркала, деньги в виде монет и, конечно, самые разнообразные украшения. Античные греческие скульпторы (V-IV век до н.э.) также оценили качества бронзы при отливке крупногабаритных статуй. Подобная технология используется и в наше время.

В средневековье, такое обильное на войны, из сплава меди и олова отливали пушки и снаряды для артиллерии. Наиболее известное воплощение бронзы – колокол, варьируя состав, размер и толщину стенок, мастера добивались самых приятных звучаний бронзового колокола, которое разливалось по округе.

Служа людям своими уникальными свойствами, она не теряет своей популярности. Происхождение слова связывают с персидским словом, обозначающим медь – berenj. В дальнейшем оно было трансформировано в итальянское слово bronzo.

Маркировка бронзы

Чтобы обозначить тот или иной сплав его маркируют следующим образом:

Вначале стоит буквенное сочетание «Бр» — бронза;
Далее, буквы, указывающие на основные легирующие элементы;
В конце цифры, определяющие содержание легирующих элементов в материале.

Так, примером может служить маркировка БрО5 – содержание в сплаве 5% олова, БрА5 — 5% алюминия.

Маркировка необходима не только для определения состава и свойств бронзы, но и ее удельного веса. Чтобы это сделать, достаточно воспользоваться таблицей из справочника. Но если марка неизвестна, тогда поможет химический анализ. Это необходимо для вычисления объема заготовки, так как ее формула отражает отношение массы к объему. Зная удельный вес отдельно взятого сплава можно вычислить объем детали с определенной массой и наоборот, какой будет вес у бруска заданной величины.

Свойства бронзы

Как уже было отмечено, свойства бронзы напрямую зависят от наличия в ней одной или нескольких легирующих элементов, а также от их процентного содержания.

Бронза обладает:

Более высокой коррозионной стойкостью, прочностью и более низким коэффициентом трения, нежели у латуни;
Стойкостью на воздухе, в соленой воде, углекислых растворах и растворах, содержащих органические кислоты;
Способностью к сварке и пайке;
Оттенками от красного до белого;
Другие показатели зависят от состава.

Влияние легирующих элементов на структуру и свойства алюминиевых бронз и характеристика многокомпонентных бронз

Двухкомпонентные алюминиевые бронзы БрА5 и БрА7

В промышленности применяются две марки двухкомпонентных алюминиевых бронз БрА5 и БрА7. Это однофазные сплавы, они обладают хорошим сочетанием прочностных свойств и пластичности, отличаются высокой технологичностью: отлично обрабатываются давлением в горячем и холодном состояниях, коррозионностойки. С увеличением содержания алюминия прочность однофазных α-бронз повышается, поэтому бронза БрА7 превосходит бронзу БрА5 по прочностным свойствам. Единственным способом повышения прочностных свойств этих материалов является нагартовка при холодной пластической деформации.

В процессе производства деформированных полуфабрикатов для снятия нагартовки и повышения пластичности бронзы подвергают рекристаллизационному отжигу. Пластичность холоднодеформированной бронзы БрА7 практически полностью восстанавливается после отжига при температуре 600—700°С. Более высокие температуры отжига применять не следует, так как это приводит к сильному росту зерен рекристаллизованного металла. Следует иметь в виду, что при обработке давлением в горячем состоянии бронзы с содержанием алюминия, близким к границе α/(α + β) (типа БрА7), в ее структуре может появиться небольшое количество β-фазы. В связи с тем, что деформируемость (технологическая пластичность) β-фазы в горячем состоянии лучше, чем α-фазы, горячую прокатку бронз подобного состава во избежание образования трещин следует проводить с меньшей интенсивностью и с меньшими обжатиями. Для улучшения механических, технологических свойств, коррозионной стойкости алюминиевые бронзы дополнительно легируют марганцем, железом и никелем.

Как производят бронзу

За длительный период существования технологии производства бронзы изменились только инструменты и оборудование, а суть осталась прежней. Как и в древние времена, в качестве сырья для получения этого медного сплава может выступать шихта или бронзовые отходы, а флюсом, который предотвращает слишком интенсивное окисление металла в расплавленном состоянии, является древесный уголь.

Эта установка центробежного литья позволят производить бронзовые заготовки весом до 50 кг

Сам процесс плавки, в результате которой и получают бронзу, выполняется в следующей последовательности.

Тигель с исходным сырьем помещают в печь, предварительно разогретую до требуемой температуры.
Чтобы металл после расплавления сильно не окислялся, к нему добавляют измельченный древесный уголь – флюс.
После того как металл полностью расплавится и хорошо прогреется, в его состав вводят фосфористую медь, играющую роль кислотного катализатора.
После некоторой выдержки в прогретом состоянии в расплавленный металл добавляют легирующие и связующие элементы (лигатуры), после чего полученный сплав тщательно перемешивается.
Перед разливкой расплавленного металла в него вновь добавляют фосфористую медь, которая в данном случае необходима для снижения активности окислительных процессов.

Виды бронзы

Бронза классифицируются по наличию олова в составе, способности к механической деформации, типу главного легирующего элемента. В зависимости от состава бронза бывает двух категорий:

Оловянная. В эту категорию входят сплавы, в которых содержится более 4% олова. Изделия из оловянных бронз отличаются минимальным уровнем усадки в процессе литья, податливостью к обработке, износостойкостью.
Безоловянная. В ней нет олова, при этом по физико-механическим качествам она не уступает оловянным сплавам, а по некоторым показателям и превосходят их.

По технологичности бронза делятся на:

Деформируемую. Материал без ограничений поддается механообработке, включая штамповку, гибку, ковку, нанесение перфорации. Олова в нем не более 6%, что объясняет наличие необходимых пластических свойств заготовок.
Литейную. Предназначается для отливки фасонных металлоизделий со сложным профилем. Ее использование позволяет получать детали машин и механизмов, работающих при контакте с агрессивными средами, в условиях трения и износа.

Область применения бронзовых металлоизделий зависит от типа присадки, которая использовалась в их создании:

Бериллиевая бронза. Характеризуется хорошими пружинящими качествами, жаропрочностью, устойчивостью к коррозии, сохраняет первоначальные характеристики при отрицательных температурах.
Алюминиевая бронза. Ее ключевые особенности — это плотность, небольшой удельный вес, стойкость к химически активным веществам и негативному воздействию атмосферных явлений.
Кремниевая бронза. К плюсам кремниевых соединений относится упругость, к тому же они не магнитятся, не искрят при ударах.
Свинцовая бронза. Среди преимуществ можно выделить низкий коэффициент трения, устойчивость к термическим и ударным нагрузкам.
Оловянная бронза. Сочетает в себе все вышеперечисленные характеристики и относится к наиболее востребованной во всех сферах промышленности.

Немного истории

Бронза является фактически первым сплавом, который начало использовать человечество. В 3-м тысячелетии до н. э. мастера активно применяли медь для самых разных целей. Некоторые сорта руды содержали незначительный процент олова. При обработке данного материала люди заметили, что такая медь более плотная и твердая, чем обычная. Таким образом, это стало зарождением нового исторического и культурного периода, который известен сейчас как «эпоха бронзы». Дальнейшие исследования привели к тому, что было открыто олово, которое начали специально добавлять в медь для получения качественного сплава для изготовления инструментов и украшений.

Металлургия бронзы качественно повысила производительность самых разных отраслей, которыми было занято человечество на тот момент. Плавление постепенно совершенствовалось, и люди начали изготавливать специальные каменные формы, в которых различные изделия можно было отливать многократно. Постепенно были изобретены закрытые формы, которые позволяли делать оружие и украшения со сложной конструкцией и рисунком.

Читать также: Обозначение двигателя на электрических схемах

Плюсы и минусы

Чтобы оценить бронзовый сплав, необходимо поговорить о его сильных и слабых сторонах.

Плюсы:

Наличие смесей с разными видами металлов и дополнительных компонентов позволяет использовать их в различных направлениях промышленности.
Создание сплавов с разными характеристиками. Можно варьировать соотношение и процентное содержание легирующих компонентов.
Материал можно перерабатывать повторно.
Высокий показатель упругости.
Устойчивость к коррозии, воздействию кислот и щелочей.

Недостаток — высокая стоимость бронзовых сплавов. Из-за этого покупатели часто отдают предпочтение другим материалам.

Алюминиевые сплавы

Если первая половина XX века была веком стали, то вторая по праву назвалась веком алюминия.

Алюминиевые сплавы подразделяют на:

1. - Литейные (с кремнием). Применяются для получения обычных отливок.
  - Для литья под давлением (с марганцем).
  - Увеличенной прочности, обладающие способностью к самозакаливанию (с медью).

https://youtube.com/watch?v=5v8kGT8HK5c

Основные преимущества соединений алюминия:

1. - Доступность.
  - Малый удельный вес.
  - Долговечность.
  - Устойчивость к холоду.
  - Хорошая обрабатываемость.
  - Электропроводность.

Основным недостатком сплавных материалов является низкая термостойкость. При достижении 175°С происходит резкое ухудшение механических свойств.

Еще одна сфера применения — производство вооружений. Вещества на основе алюминия не искрят при сильном трении и соударениях. Их применяют для выпуска облегченной брони для колесной и летающей военной техники.

Весьма широко применяются алюминиевые сплавные материалы в электротехнике и электронике. Высокая проводимость и очень низкие показатели намагничиваемости делают их идеальными для производства корпусов различных радиотехнических устройств и средств связи, компьютеров и смартфонов.

Слитки из алюминиевых сплавов

Присутствие даже небольшой доли железа существенно повышает прочность материала, но также снижает его коррозионную устойчивость и пластичность. Компромисс по содержанию железа находят в зависимости от требований к материалу. Отрицательное влияние железа скомпенсируют добавлением в состав лигатуры таких металлов, как кобальт, марганец или хром.

Конкурентом алюминиевым сплавам выступают материалы на основе магния, но ввиду более высокой цены их применяют лишь в наиболее ответственных изделиях.